改造原因：由于煤質等變化，造成電除塵器效率降低，出口含塵量增加。

　　改造工期：兩台電除塵共計28天

　　改造效果:(1)改造後的粉塵排放量比改造前減少了86%；(2)轉動極板電除塵新技術的應用，使除塵系統比傳統電除塵技術節能33%，節能效果達到國內領先水平；(3)轉動極板電除塵器改造增加了後續脫硫設備的可靠性，減少運行阻力。

　　改造問題：由于煤質等變化，造成電除塵器效率降低，出口含塵量增加。燃烧后产生的飞灰中的细颗粒比例较高，细颗粒容易被气流带走，振打引起的二次扬尘问题严重。电除尘器电场运行参数中，二次电流较大，平均板电流密度超过0.3mA/m2，电压值偏低，除尘效果不理想，电除尘器出口粉尘排放值在300mg/Nm3左右。因此对原电除尘器进行大修改造。

　　原除塵器參數：每台炉配置两台双室四电场除尘器，单台除尘器的实际通流面积为312m2，同極間距为400mm，一、二、三电场阴极线采用BS管状芒刺線，四电场阴极线采用螺旋线，凯时KS88最新采用480C型极板。

　　表1　原電除塵器技術參數(1台電除塵器)

　　改造內容：結合原有舊除塵器的現狀和存在的問題，編寫了用轉動極板改造2號爐舊除塵器的技術規範，主要內容包括將4電場改造成轉動極板電場和在第一電場使用高頻高壓開關電源。1至3電場檢修維護。原電除塵器技術參數如表1，改造後的除塵器技術參數見表2：

　　表2　改造後的電除塵器參數表(單台除塵器)

　　改造周期：28天

　　其中進場、施工前准備(1天)

　　清理電場內部的積灰，拆除原來電除塵器第4電場的頂蓋和內部陰、陽極部件;將原第1電場的可控矽電源拆除。(1天)

　　在原来的第4电场的空间里，新装入转动极板电场的阴、阳极部件和传动机构;更换新的高频电源HFHV;改造现场抽屉式馈电柜4個抽屉，每台炉增加2台转动极板控制柜，利旧原低压动力柜2、3和4电场的动力回路接线端子，增加柜间动力电缆，接至TM-III高低压控制柜，实现相应电场原低压振打、加热的实时控制。增加冗余工业交换机，基于TCP/IP的MODBUS协议实现高速级联，将高频电源HFHV(光纤)和智能控制器TM-III(电缆)与上位机实现冗余通讯。对原上位机系统的监控显示重新进行组态。

　　改造後的投運效果：

　　(1)改造後的粉塵排放量比改造前減少了86%。

　　改造前除塵器出口粉塵排放值在300mg/Nm3左右，而改造後除塵器出口粉塵排放值在40mg/Nm3左右。此次改造工程，使2號爐粉塵排放量減少了86%，每年可減少粉塵排放量2700噸。

　　(2)轉動極板電除塵新技術的應用，使除塵系統比傳統電除塵技術節能33%，節能效果達到國內領先水平。

　　此次改造仅把原来的第4电场改造成为转动极板电场，就实现了出口粉尘小于50mg/Nm3的预定目标。如果用传统电除尘技术改造，那么需要在原来除尘器的基础上增加两個电场。在同等性能下，转动极板电除尘器系统比传统电除尘技术节能33%，每年可节约用电438万kWh。

　　(3)轉動極板電除塵器改造增加了後續脫硫設備的可靠性，減少運行阻力。

　　在转动极板电除尘器投运的一個月以来，由于除尘器效率的提高，进入脱硫系统的粉尘量减少，没有发生过改造前常发生的脱硫烟气换热器堵塞的现象(改造前大约一周时间需要清理一次脱硫烟气换热器的堵塞)。由于消除了堵塞现象，使脱硫系统运行阻力平均减少220Pa，累计每年可节省电耗110万kWh。

　　改造後的對比：

技術優勢

26年專注除塵器配件的研發、定制、生産，國內第一家除塵器配件軟件選型，選型更准確，更高效。

團隊優勢

除塵器改造專業團隊，45人專業工程師團隊，一年200天以上在除塵器改造一線，最了解客戶需求，能制定最優化的除塵器改造方案。

經驗優勢

26年行业经验，对50多個行业，3000家成功案例做了分析，使凯时KS88最新的改造项目更加专业化、流程化、提高工期50%。

品牌優勢

行業內首家登陸央視的專業品牌。